1、對于汽車發動機齒輪軸采用的傳統鍛造工藝包括斷料、加熱、制坯、成型、落邊等五道工序完成，需要的主要設備有：斷料機、中頻爐、空氣錘、摩擦壓力機、沖床，此工藝加工工序繁多，完成的工件變形程度大，有飛邊，內有夾層和褶皮的機率大，在后期對材料進行熱處理的過程中容易開裂、產品廢品率較高，現有的新能源汽車的發動機的齒輪磨損過于嚴重時，需要更換整個齒輪，比較浪費材料，且一體成型的齒輪的本身的散熱效果較差，長期在較熱環境下使用會降低齒輪的使用壽命。
2、目的是對現有汽車發動機齒輪軸的技術工藝進行改進，有效提高齒輪軸成型件的強度，有效減少齒坯晶體或魏氏組織，避免內孔變形增大，節約成本。主要技術：異形孔利用一模四出的方式，一次性完成4個異形孔沖壓，模具與結合齒本體定位誤差±0.2mm，保證沖壓無毛刺，異形孔和通槽中心線設計為同軸度，利于閉合鍛造時拔模；內齒圈設置注油機構，提高內齒圈注油潤滑便捷性，導油槽均布環形，導油孔均勻分布在導油槽內，利于潤滑油均勻的導入，圈體和內齒為一體化結構，成品硬度達到167-190HB。條件：具備結合齒精沖件產品研發能力，具有相關知識儲備。成熟度：需獲專利授權，可實現量產。成本：降低生產成本。
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