[00130692]用于新能源汽車的大功率分立器件引線框架的研發

1、 用于新能源汽車的大功率分立器件引線框架的研發,推動國內半導體分立器件產業的發展,使半導體分立器件的應用從傳統的工業控制領域擴展到新能源、軌道交通、智能電網、變頻家電等領域。打破瑞薩、意發等外資公司壟斷中國市場的局面,替代進口,并拉動銅基新材料上下游相關產業鏈發展（有色集團投資興建的銅陵格里賽銅冠電子材料有限公司,將投產生產異形電子銅帶,供我司生產大功率分立器件引線框架）。本項目產品選型好、技術含量高,選用設備先進、工藝水平達到國內同行業領先。 2、本項目旨在研發具有自主知識產權的用于新能源汽車的大功率分立器件引線框架的制造技術。主要開展該引線框架結構設計、制造關鍵技術的研究。合理的結構設計是保證引線框架質量、提高其高可靠性的基礎和關鍵。國際上分立器件引線框架制造朝高定位孔孔徑精度,高定位孔孔距累計精度、毛刺小、內引線的間距小的方向發展。國內一直在跟蹤和引進國外的先進技術和先進理念,并在國外先進技術基礎上進行自主開發,目前我司研發某些系列引線框架已接近國際先進水平,但整體上和規模上與發達國家相比,還存在一定的差距。 引線框架生產方式中以高速沖壓為主是為了適宜大批量生產,以降低生產成本;以腐蝕法為輔的是為了適宜于新產品開發。在高速沖床上高速大量地進行引線框架沖制,硬質合金級進模具是必不可少的關鍵工藝裝備。硬質合金級進模工位數多,加工形狀復雜,精度高,其設計和制造難度相當大。要確保引線框架多品種、大批量生產,建立硬質合金級進模具生產線是基礎和保障。 3、1)解決了封裝分層問題,引線框架預期可達到如下技術指標： 產品經銅剝離實驗,膠帶上銅殘留不超過10%（銅剝離實驗條件：產品在245℃烘箱中烘烤10分鐘,用3M 600#膠帶覆蓋產品,揭開膠帶,查看膠帶上銅殘留狀況）。 2)解決封裝焊接問題,關鍵是引線框架沖壓模具的設計、制造及產品的尺寸控制。通過模具的設計方案的優化及模具零件加工工藝的調整,提升模具的精度,從而使引線框架產品關鍵技術指標優化。解決了封裝焊接問題,預期可達到如下技術指標： ①、模具刃口件制造精度±0.001mm,STRIPPER INSERT（卸料鑲件）外形加工精度為±0.0005mm。精密零件的制造公差要控制在±0.0005mm或±0.00025mm。 ②、模具設計壽命3500萬次,一次刃磨壽命120萬次左右,模具使用最高沖速400次/分。 ③、模具的凸凹模間隙為0.006mm。 ④、產品沖壓毛刺基本控制在小于0.010mm。 ⑤、由于產品較小,引線間距最小達0.07mm ⑥、產品的某些項目指標預期達到國際先進的水平。 3)解決了合格率偏低問題,引線框架預期可達到合格率98%。 4、采用先進的在線檢測系統,從源頭上確保產品質量 以往對于引線框架產品的檢測,往往是通過提高檢驗人員抽樣的頻率來降低不良產品流出的概率,無法做到對產品的全面覆蓋。為了能夠實現對質量的全面控制,在線檢測的引進就顯得尤其重要了。 （1）通過對電鍍設備的改造以及在線檢測技術的引進,使得原材料電鍍后在出料口可以實現即時檢測,一旦檢測出電鍍區域超出公差范圍,電鍍設備自動停機,避免不良流到下一道工序。 （2）通過對沖壓模具和沖床的改造以及在線檢測技術的引進,確保沖壓后的每一條產品在進入收料機之前都得到了全面的檢驗,杜絕錯沖、漏沖、模具壓痕、毛刺過大等問題的漏檢。一旦要求控制的項目超出公差范圍,沖床及沖壓模具自動停機,避免不良流到下一道工序。同時在沖壓模具中設置了誤送料感應裝置,在送料出錯或者卡料時,及時感應停機,即保證了產品的質量又保護了機床和模具。 （3）經過電鍍沖壓等一系列工序之后,形成了最終的成品。為了進一步控制質量,避免產品在各道工序交接及搬運過程中產生不良,在包裝前增加一道最終成品自動檢測工序,將各個環節的影響因素降到最低,確保萬無一失 5、由于產品設計合理,加上自主產權的高精度硬質合金級進模具的應用,科學嚴密的工藝設計作保證,微處理器集成電路引線框架,已成為我公司的主要產品方向,產品的某些項目指標達到了國際先進的水平,但與蝕刻型引線框架的先進的生產工藝相比,精度還是有所欠缺。