[00119985]雙相鋼汽車板冷軋工藝自主研發及創新

近年來其伴隨著汽車輕量化、安全化的要求,冷軋雙相鋼在汽車中的使用比率逐年增高。由于雙相鋼中添加合金元素較多,熱軋原料強度較高,在酸軋工序中的穩定生產難度大;同時為獲得合適且均一的鐵素體 和馬氏體兩相組織,在連續退火機組生產時要求在相對較低的過時效溫度及較高的冷卻速度下的穩定運行。雙相鋼的冷軋工藝特點限定了冷軋雙相鋼只能在擁有轉用高強連續退火機組的大型鋼鐵企業中生產,能否批量、 穩定的生產出質量合格的冷軋雙鋼已成為評價鋼廠先進性的指標之一。本鋼浦項冷軋薄板有限責任公司自成立以來一直以生產高檔汽車用鋼為目標。自2010年開始研發390～780MPa級 別DP鋼種。但由于酸軋聯合機組及連續退火機組引進時,機組可生產的品種涵蓋較廣,為非高強轉用生產線。在冷軋雙相鋼的實際生產過程中屢次發生斷帶、工藝速度不穩定、不能自由生產等問題,導致雙相鋼在冷軋工序的過程質量損失過大,產品交貨周期、質量不穩定等問題。綜上所述,為滿足客戶對產品質量的穩定性、供貨及時性、鋼種/規格系列化的要求,同時實現工廠效益最大化的要求,就必須對雙相鋼在冷軋工序中影響生產穩定性、生產效率、質量穩定、及自由生產等方面進行工藝進行自主研發及創新。 通過自主研發及創新冷軋雙相鋼生產工藝,在原外方提供雙相鋼生產工藝基礎上,通過自主研發及創新,對酸軋機組軋制模型、酸洗軋機聯合機組及連續退火機組焊接等冷軋工藝的自主研究,確保了酸軋機組、連退機組汽車用雙相鋼的穩定生產,杜絕了斷帶、勒輥等惡性生產事故,顯著的提高了材料的收得率。通過對退火制度、連退機組快冷段冷卻負荷分配、帶鋼橫向冷卻控制、爐內氣氛控制、尺寸精度控制、平整機延伸率投入及穩定控制等工藝技術的自主研發,確保了雙相鋼的高速、穩定運行,杜絕了連續退火機組跑偏、斷帶等事故發生,在保證產品性能的均一、穩定的基礎上,顯著的提高了產品的表面質量、尺寸精度及連續退火機組的小時產量。已研發4個系列,10余個牌號的冷軋雙相鋼汽車板產品。通過自主創新改變了原雙相鋼鋼生產方式,成功實現了連退機組不停機生產雙相鋼產品,打破了原生產方式對生產周期和生產組織的限制,提高了雙相鋼的月產量,縮短了合同交付周期。項目研制過程中,形成了一整套不同級別雙相鋼的工藝控制訣竅,現已形成月生產2000噸的生產能力,生產狀態穩定、生產工藝成熟,產品的各項技術指標完全滿足相應技術要求,其技術成果達到國際先進水平。通過2年時間的自主研發及技術創新攻關,目前已經實現對780MPa及以下強度級別冷軋雙相鋼產品冷軋工序生產技術的全面掌握和提升。產品廣泛應用于一汽集團、華晨、上海汽車、吉利汽車等多家國內知名汽車廠家,同時部分產品已替代進口,取得良好的經濟效益,并展現廣闊的國內、國際市場前景。生產的780MPa級別雙相鋼產品,已經通過韓國現代汽車總部實驗室認證。 該項成果曾經獲得遼寧省優秀新產品獎一等獎,本溪市科技進步將一等獎。